Normalmente, a cabeça do parafuso é formada por processamento de plástico de cabeça fria, em comparação com o processamento de corte, a fibra de metal (fio de metal) ao longo do formato do produto é contínua, sem corte no meio, o que melhora a resistência do produto, especialmente as excelentes propriedades mecânicas. O processo de conformação de cabeça fria inclui corte e conformação, cabeça fria de clique único, cabeça fria de clique duplo e cabeça fria automática de múltiplas posições. Uma máquina automática de cabeça fria é usada para estampagem, recalque, extrusão e redução de diâmetro em várias matrizes de conformação. A broca simplex ou a máquina automática de cabeça fria multiestação usando as características de processamento do blank original é composta de tamanho de material de 5 a 6 metros de comprimento ou peso é 1900-2000 kg do tamanho do fio-máquina de aço, a tecnologia de processamento é as características da conformação de cabeça fria não é a folha em branco cortada com antecedência, mas USA a própria máquina automática de cabeça fria por barra e fio-máquina de corte de fio e recalque do blank (se necessário). Antes da cavidade de extrusão, o blank deve ser remodelado. O blank pode ser obtido por moldagem. O blank não precisa de moldagem antes recalque, redução de diâmetro e prensagem. Após o corte da peça bruta, ela é enviada para a estação de recalque. Esta estação pode melhorar a qualidade da peça bruta, reduzir a força de conformação da próxima estação em 15-17% e estender a vida útil do molde. A precisão alcançada pela conformação por recalque a frio também está relacionada à seleção do método de conformação e ao processo utilizado. Além disso, também depende das características estruturais do equipamento utilizado, das características do processo e seu estado, da precisão da ferramenta, da vida útil e do grau de desgaste. Para aço de alta liga usado em recalque a frio e extrusão, a rugosidade da superfície de trabalho da matriz de liga dura não deve ser Ra=0,2um, quando a rugosidade da superfície de trabalho dessa matriz atinge Ra=0,025-0,050um, ela tem a vida útil máxima.
A rosca do parafuso é geralmente processada por processo a frio, de modo que o parafuso em bruto dentro de um determinado diâmetro é laminado através da placa de rosca (matriz), e a rosca é formada pela pressão da placa de rosca (matriz). É amplamente utilizado porque a linha de fluxo plástico da rosca do parafuso não é cortada, a resistência é aumentada, a precisão é alta e a qualidade é uniforme. Para produzir o diâmetro externo da rosca do produto final, o diâmetro necessário da rosca em bruto é diferente, porque é limitado pela precisão da rosca, seja o revestimento do material e outros fatores. A prensagem por laminação (laminação) da rosca é um método de formação de dentes de rosca por deformação plástica. É com a rosca com o mesmo passo e formato cônico da matriz de laminação (placa de arame de laminação), um lado para extrudar a casca cilíndrica, o outro lado para fazer a rotação da casca, a matriz de laminação final na forma cônica transferida para a casca, de modo que a formação da rosca. O ponto comum do processamento de rosca por pressão de laminação (fricção) é que o número de revoluções de laminação não é muito, se muito, a eficiência é baixa, a superfície dos dentes da rosca fácil de produzir separação ou Fenômeno de fivela desordenada. Pelo contrário, se o número de revoluções for muito pequeno, o diâmetro da rosca é fácil de perder o círculo, a pressão de laminação aumenta anormalmente no estágio inicial, resultando em vida útil da matriz reduzida. Defeitos comuns da rosca de laminação: algumas rachaduras ou arranhões na superfície da rosca; Fivela desordenada; A rosca está fora de circularidade. Se esses defeitos ocorrerem em grandes números, eles serão encontrados no estágio de processamento. Se ocorrer um pequeno número desses defeitos, o processo de produção não notará que esses defeitos fluirão para o usuário, causando problemas. Portanto, as principais questões das condições de processamento devem ser resumidas para controlar esses fatores-chave no processo de produção.
Os fixadores de alta resistência devem ser temperados e revenidos de acordo com os requisitos técnicos. O objetivo do tratamento térmico e do revenimento é aprimorar as propriedades mecânicas abrangentes dos fixadores para atender aos valores de resistência à tração e à flexão especificados. A tecnologia de tratamento térmico tem um impacto crucial na qualidade interna dos fixadores de alta resistência, especialmente em sua qualidade interna. Portanto, para produzir fixadores de alta qualidade e alta resistência, é necessário dispor de equipamentos avançados de tratamento térmico. Devido à grande capacidade de produção e ao baixo preço dos parafusos de alta resistência, bem como à estrutura relativamente fina e precisa da rosca, os equipamentos de tratamento térmico devem possuir grande capacidade de produção, alto grau de automação e boa qualidade do tratamento térmico. Desde a década de 1990, a linha de produção contínua de tratamento térmico com atmosfera protetora ocupa uma posição dominante. Os fornos de fundo de choque e de correia de rede são especialmente adequados para o tratamento térmico e revenimento de fixadores de pequeno e médio porte. A linha de revenimento, além do desempenho selado do forno, é boa, mas também possui atmosfera avançada, temperatura e parâmetros de processo do controle de computador, alarme de falha de equipamento e funções de exibição. Os fixadores de alta resistência são operados automaticamente da alimentação - limpeza - aquecimento - têmpera - limpeza - têmpera - coloração para a linha off-line, garantindo efetivamente a qualidade do tratamento térmico. A descarbonetação da rosca do parafuso fará com que o fixador dispare primeiro quando não atender aos requisitos de resistência do desempenho mecânico, o que fará com que o fixador do parafuso perca eficácia e reduza sua vida útil. Devido à descarbonização da matéria-prima, se o recozimento não for adequado, a camada de descarbonetação da matéria-prima se aprofundará. Durante o tratamento térmico de têmpera e revenimento, alguns gases oxidantes são geralmente trazidos de fora do forno. A ferrugem do fio de aço em barra ou o resíduo no fio após a trefilação a frio se decompõe após o aquecimento no forno, gerando algum gás oxidante. Fio de aço A ferrugem superficial, por exemplo, é feita de carbonato de ferro e hidróxido, após o calor será decomposta em CO ₂ e H ₂ O, agravando assim a descarbonetação. Os resultados mostram que o grau de descarbonetação do aço de liga de carbono médio é mais sério do que o do aço carbono, e a temperatura de descarbonetação mais rápida está entre 700 e 800 graus Celsius. Como a fixação na superfície do fio de aço se decompõe e se combina em dióxido de carbono e água em alta velocidade sob certas condições, se o controle de gás do forno de correia de malha contínua não for apropriado, também causará o erro de descarbonetação do parafuso. Quando um parafuso de alta resistência é cabeça fria, a matéria-prima e a camada de descarbonetação recozida não apenas ainda existem, mas são extrudadas para o topo da rosca, resultando em propriedades mecânicas reduzidas (especialmente resistência e resistência à abrasão) para a superfície dos fixadores que precisam ser endurecidos. Além disso, a descarbonetação da superfície do fio de aço, a superfície e a organização interna são diferentes e têm coeficiente de expansão diferente, a têmpera pode produzir superfície Trincas. Portanto, para proteger a rosca na parte superior da descarbonetação na têmpera a quente, mas também para matérias-primas que foram moderadamente revestidas com carbono na descarbonetação de fixadores, transformar a vantagem da atmosfera protetora do forno de correia de malha na base igual ao teor de carbono original e peças de revestimento de carbono, já descarbonetação fixadores lentamente de volta ao teor de carbono original, o potencial de carbono é definido em 0,42% 0,48% aconselhável, nanotubos e temperatura de aquecimento de têmpera, o mesmo não pode sob alta temperatura, a fim de evitar grãos grosseiros, afetam as propriedades mecânicas. Os principais problemas de qualidade dos fixadores no processo de têmpera e têmpera são: dureza de têmpera é insuficiente; dureza de têmpera irregular; deformação de têmpera overshoot; rachaduras de têmpera. Tais problemas no campo estão frequentemente relacionados a matérias-primas, aquecimento de têmpera e resfriamento de têmpera. A formulação correta do processo de tratamento térmico e a padronização do processo de operação de produção podem frequentemente evitar tais acidentes de qualidade.
Data de publicação: 31 de maio de 2019